Sevilla, 27 de febrero de 2023. Fuente: hazrevista.org
La planta que ArcelorMittal tiene en la localidad zaragozana de Pedrola lleva desde marzo de 2011 sin registrar accidentes con baja laboral entre los miembros de su plantilla. Un hito en un sector como el industrial, en el que se producen más de 100.000 accidentes al año.
En la localidad zaragozana de Pedrola se levanta una de las plantas que ArcelorMittal tiene activas en nuestro país. A ella, cada día van a trabajar unas cien personas (95 en plantilla con contratos indefinidos) que, en su mayoría, manejan prensas de varios cientos de toneladas, soldadoras láser y maquinaria de corte y ablación, entre otras herramientas, para producir al año más de 4 millones de componentes de carrocería para el sector de la automoción.
Conocida como Tailored Blanks, lleva asociada a la compañía desde 2009 y desde el 5 de marzo de 2011 no ha registrado accidentes con baja laboral entre los miembros de su plantilla. Un hito dentro de un sector como el industrial en el que se produjeron más de 100.000 accidentes en 2022 entre sus 2,3 millones de afiliados, de los cuales más del 17% fueron mortales, según datos del Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (Insst).
También son bajos los índices de siniestralidad entre el personal externo, conformado normalmente por dos trabajadores por turno para tareas auxiliares, en función de las necesidades de la planta. “El último accidente fue un corte en un dedo hace unos tres años”, asegura Tomás Ramos, gerente de la fábrica. El porqué de estos resultados está muy vinculado a los niveles de automatización de la fábrica, pero también a las políticas de prevención instauradas desde 2011.
A todos los empleados, subcontratados o no, se les exige la misma formación y requisitos en materia de riesgos laborales, que en Pedrola va mucho más allá del mínimo que marca la ley. El modelo de gestión que funciona desde hace 12 años se basa en poner por encima de todo la seguridad de sus trabajadores.
“Desde que empezó la actividad se ha trabajado en pro de la seguridad, pero en esos inicios se hacía a la vieja usanza, que consistía en que cada vez que había un accidente o un incidente se analizaban las causas y se ponían en marcha una serie de acciones. Pero a partir de 2011 empezamos a plantearnos la seguridad desde un punto de vista proactivo, buscando la manera de que los accidentes no tuvieran lugar”, comenta Ramos.
Este recuerda que en una primera fase se dio formación básica a toda la plantilla, añadiendo poco a poco otros cursos y talleres que buscaban desarrollar e incrementar la percepción del riesgo de cada uno de los trabajadores de la fábrica. “Si tú vas andando por la calle y ves un agujero en la acera lo vas a rodear para no caerte. El problema viene cuando el riesgo no se percibe, el cerebro inicialmente no asocia el trabajo con una máquina de corte como un peligro para nuestras manos, por ejemplo, y es por eso por lo que se producen los accidentes”.
Aparte de estos talleres, el día a día de la planta ha incorporado otras fórmulas de aprendizaje, como auditorías diarias de seguridad por zonas y por departamentos, y trabajos de observación que cada jornada debe llevar a cabo un miembro diferente de la plantilla para trasladar puntos de vista diversos, así como la identificación de anomalías.
Es decir, todos y cada uno de los empleados de la planta realizan diariamente alguna actividad relacionada con la seguridad, propia y ajena, y sus apreciaciones quedan registradas y se tienen en cuenta lo antes posible. Además, se elaboran análisis de riesgos constantes en cada fase del proceso productivo.
“Si surge alguna anomalía que cambia un proceso habitual, o si vamos a poner en marcha algún proceso nuevo nos juntamos los que vamos a trabajar con ello y exponemos en grupo cómo podemos llevarlo a cabo de la manera más segura”, apunta José Miguel Ramírez, que además de ser el coordinador de soldadoras ejerce como delegado de prevención y miembro del comité de seguridad que representa a los trabajadores en la fábrica.
Este explica que cada mañana tienen su Minuto de Seguridad, una reunión a las 8 de la mañana en la que participan personas de todos los departamentos, de planta y de oficinas. En ella se comentan los resultados de las acciones realizadas el día anterior, así como cualquier otra información relativa a la seguridad que se quiera aportar: accidentes que ha habido en otras fábricas, incidentes, nuevas normativas, etc.
Y una vez al año se celebra el Día de la Seguridad, en un entorno lúdico alrededor de una gran paella en la que participan trabajadores, directivos, proveedores e incluso vecinos de la localidad con el fin de concienciar aún más sobre los beneficios que aportan los hábitos y entornos sanos desde el punto de vista laboral.
“En ninguna de las empresas en las que yo he trabajado previamente tenían unas normas tan férreas. De hecho, nos hemos encontrado con casos de gente que nos viene por contratas que no cumplían con la normativa que se les exigía y les han mandado a casa al momento. O con nuevos miembros de la plantilla que en el mismo día de llegada han decidido marcharse porque no estaban dispuestos a llevar puesto en todo momento lo que está estipulado: casco, gafas, tapones, manguitos, botas…”, recuerda Ramírez.
Cero accidentes
Poco después de que se iniciase todo este plan estratégico, conocido como Programa Cero Accidentes, el grupo empresarial puso en marcha sus iniciativas Take Care y Formación para el Liderazgo en Seguridad, que también se llevan a cabo en Pedrola. El primero es un plan a largo plazo por el que cada trabajador debe recibir en 10 años unos 20 días de formación específica sobre seguridad. El segundo es un curso para concienciar al máximo a los mandos de las instalaciones en todo aquello relacionado con la prevención de accidentes laborales, cada uno en su especialidad.
“Nos consta que nuestra planta es un referente para el grupo empresarial. Sabemos que muchos de nuestros protocolos de seguridad se están extrapolando a otras, de mayor o menor tamaño, en toda Europa”, asegura el delegado de prevención de las instalaciones que ArcelorMittal tiene en Zaragoza. De hecho, esta filial es la única del grupo que cuenta con el Sello Oro World Class Manufacturing por sus buenos resultados no solo en seguridad, también en calidad, servicio al cliente, costes y productividad.
Aun teniendo todo esto en cuenta, los resultados no son igual de positivos en las otras plantas (aunque sí han ido mejorando, si tenemos en cuenta los datos que se reflejan en las últimas memorias del grupo). “No podemos decir que desde ArcelorMittal no se estén poniendo los medios para evitar la siniestralidad, la empresa está muy concienciada y así lo percibimos los trabajadores. Pero lo cierto es que a veces los incidentes son inevitables”, asegura un portavoz sindical de la compañía. Desde su punto de vista, el hito alcanzado por la planta de Pedrola es destacable, pero relativamente ‘sencillo’ de conseguir por sus características.
“En fábricas como esta, con poco personal y con procesos muy automatizados los accidentes son menos habituales que en otras plantas industriales más grandes, como los altos hornos, donde hay tareas más lesivas y donde trabajan hasta 5.000 personas. Es decir, hay más probabilidades de que surjan problemas de seguridad, y más graves”, comenta el portavoz.
Algo que no termina de compartir al 100% su compañero de Pedrola, que reconoce las dificultades que surgen en prevención en espacios industriales más grandes, pero que no cree que lo que se ha conseguido en la planta de Zaragoza sea tan fácil. “A lo largo de mi vida laboral he pasado por muchas fábricas de características similares a esta y en todos los accidentes eran frecuentes, a pesar de que se cumplía con las normas de seguridad. Cortarte con una chapa en el sector del automóvil es muy fácil”.
“A pesar de que las herramientas y la filosofía que se aplican en cada planta es similar, la diferencia radica en el nivel de acciones proactivas que se toman en nuestra planta, lo que nos lleva a incrementar la percepción del riesgo de nuestros empleados. Pero también influye la experiencia acumulada, ya que tenemos un nivel de rotación muy bajo. Y la motivación que hay en nuestro equipo, que repercute en otros parámetros como el absentismo, con una media sostenida en torno al 1%, frente al 7% que se registra en el conjunto global del grupo”, explica Tomás Ramos.
“La diferencia radica en el nivel de acciones proactivas en materia de seguridad que se toman en nuestra planta, lo que incrementa la percepción del riesgo de nuestros empleados”, Tomas Ramos.
Lumbalgias y estrés
No todos los accidentes en el sector industrial son dramáticos ni tienen que ver con el uso de maquinaria. La mayoría están vinculados con el sobreesfuerzo. “Las lumbalgias, por ejemplo, provocan el 36% de las bajas y no prevenirlas tiene mayores costes a largo plazo, ya que se suelen replicar a medida que el trabajador cumple años. De hecho, estas bajas se incrementan de forma notable en cuanto superamos los 45 años: a partir de esta edad el 30% se alargan más de un mes, y tras cumplir los 60 el porcentaje aumenta hasta el 40%”, indica Ismael Sánchez-Herrera, presidente de la Asociación de Especialistas en Prevención y Salud Laboral (Aepsal).
Muy cerca de ellas en la parte alta del ranking están las bajas por estrés, cuyo coste ha supuesto en España el 15% del total. 1.350 millones de euros entre enero y agosto de 2022 que fueron superados solamente por los eventos relacionados con problemas musculares y óseos, que generaron un gasto de 2.640 millones de euros, según datos de la Asociación de Mutuas de Accidentes de Trabajo (AMAT).
Son campos que también se abordan en las estrategias de seguridad de la planta zaragozana, en la que se ha instalado un gimnasio y se provee de fruta a los empleados para promover los hábitos de vida saludables.
También se tiene en cuenta el síndrome de burnout o del trabajador quemado, que ha sido reconocido recientemente como enfermedad laboral. “Estamos haciendo encuestas psicosociales periódicas porque consideramos que es importante identificar previamente la aparición de un problema de este tipo antes de que alguien necesite una baja porque está quemado o estresado”, cuenta su gerente. Gracias a ello, tampoco registran casos de estrés o depresión.
Y tampoco faltan tecnologías innovadoras que ayudan a evitar cargas innecesarias, con sus correspondientes lesiones, además de otros incidentes de mayor gravedad. De hecho, en la actualidad el sector industrial cuenta con multitud de procesos automatizados y pueden verse exoesqueletos y robots colaborativos que eliminan trabajos pesados y permiten una reducción de las labores con riesgos ergonómicos, lo cual resulta muy útil en un momento como el que vivimos de envejecimiento poblacional y, en consecuencia, de un aumento de las bajas por problemas musculares y óseos.
Así lo explica Eduardo Rodríguez, secretario general del Observatorio de la Industria 4.0, que también pone como ejemplo los drones que sustituyen ciertos trabajos en altura, evitando caídas. “Permiten ver lo que sucede en lo alto de torres eléctricas, aerogeneradores… incluso en la parte alta de los almacenes”.
O el uso de wereables, equipos que lleva el trabajador en la muñeca o en la propia ropa y que sirven para detectar riesgos como la emisión de gases, o para avisar de que la persona ha sufrido un desmayo en alguna zona peligrosa o aislada. Y la utilización de realidad aumentada, inmersiva o virtual para formar sin poner en riesgo al empleado ‘novato’ y a la persona que le instruye.
“Son tecnologías que nos ayudan, que tenemos que utilizar y poner a disposición de los trabajadores, sin olvidarnos de lo más importante, que es la parte relacionada con la formación y la concienciación en cuanto a su uso y riesgos, que debe ir por delante”, añade.
Mayor siniestralidad
En general, las cifras de siniestralidad laboral han crecido en el último año en todos los sectores excepto en el agrícola. “Hasta noviembre se habían contabilizado 678 fallecidos en 2022, más de dos muertos al día de media. Es una barbaridad, y aún lo es más si añadimos los accidentes graves que terminan con lesiones que te condicionan para toda la vida: amputaciones y fracturas, pero también daños de carácter psicológico, infartos y derrames causados por el estrés”, apunta el presidente de Aepsal. Según indica, estos motivos son los que registran las bajas más largas y traumáticas, que a su vez son las más costosas para el sistema.
en 2022 (hasta noviembre) se han contabilizado en España, más de dos muertos al día de media, según Aepsal.
Y, en determinados casos, también para las empresas, ya que, si un accidente de este calibre se da por una mala gestión o un incumplimiento de las normas de seguridad y prevención laboral, las multas pueden ascender hasta los 600.000 euros. Y a ello se suelen sumar indemnizaciones y recargos de prestaciones que han llegado, según Sánchez-Herrera, hasta los 4.000 euros al mes para el trabajador afectado, capitalizados en 20 años. “Son cantidades que acaban en ocasiones con el cierre de la empresa e, incluso, con delitos penales que lleven al empresario a la cárcel”.
Alejandro González, responsable de Salud Laboral y Medio Ambiente de Comisiones Obreras (CC.OO.) de Industria, asegura que la Organización Internacional del Trabajo (OIT) “indicó hace algún tiempo que por accidentes de trabajo hay una pérdida de productividad de 1,25 trillones al año en el mundo, evitables perfectamente si cumpliésemos la ley”. Aunque lo más grave es el impacto que tienen sobre los trabajadores y su entorno familiar. “Hablamos de pérdida de autonomía, atención médica y/o rehabilitación, discapacidad, etc. Con el coste añadido que eso tiene para la sociedad”, añade González.
Es decir, el incumplimiento de la regulación puede ser catastrófico tanto para la salud de los empleados como para las finanzas de la corporación, mientras que una inversión y una apuesta constante en seguridad tiende a multiplicar los resultados económicos. “Según la Organización Mundial de la Salud, por cada euro invertido en este campo se obtienen dos de beneficio”, comenta el presidente de Aepsal.
Así lo confirma también el portavoz de CC.OO. “Aquella que da el mismo rigor a la prevención que a la producción tiene buenos rendimientos, no solo económicos, sino en todos los órdenes: sociales, reputacionales, etc.”. Y también Tomás Ramos, que afirma (sin poder darnos cifras) que hay una relación directa entre los resultados en seguridad y los económicos y financieros.
“Realizamos análisis de costes y beneficios en todos los pilares que sustentan la empresa: recursos humanos, ingeniería… En todos menos en el de seguridad. Aquí no hay ningún objetivo de reducir costes, al contrario: todas las propuestas relevantes relacionadas con esta área tienen prioridad absoluta”, explica el responsable de ArcelorMittal.
Algo que ratifica José Miguel Ramírez. “En las negociaciones que tenemos con la empresa se suelen discutir todos los gastos, hasta los más sencillos, menos en este campo. Un ejemplo ha sido la instalación reciente de un sistema de paracaídas de emergencia en las zonas de almacenaje, que están automatizadas y es raro que entre algún trabajador, pero aun así se han gastado unos 60.000 euros”.
O también un cambio en el sistema de aire acondicionado pensando en la comodidad de los equipos. “Ha sido una inversión grande, pero sabemos que se va a amortizar, porque si la gente está más confortable trabajará mejor y sufrirá menos accidentes y menos lesiones, lo que repercute en una menor probabilidad de bajas y, por tanto, en mejores resultados”, razona Ramos.
“La empresa que da el mismo rigor a la prevención en seguridad que a la producción no solo tiene buenos rendimientos económicos, sino también sociales y reputacionales», Alejandro González (CCOO).
Diferencias
Desde el punto de vista del presidente de Aepsal, casos como el de la planta de Pedrola no son habituales. “Hoy lo que se prima es tener papeles. Lo normal en España es que se tenga un servicio externo que te dé soporte para tener la documentación en regla y aporte las formaciones mínimas en temas de prevención de riesgos laborales. Y no se entiende que este tipo de acciones no pueden ser como llevar la contabilidad”.
A ello añade el hecho de que el profesional de la prevención, como en otros muchos sectores, tiende a trabajar en un ambiente precario, “en el que cada vez se le exige más y se le paga menos”. Lo cual suele implicar un menor compromiso a la hora de ir más allá de los protocolos requeridos por la normativa.
Más allá de regulaciones específicas para ciertos sectores, como el petroquímico, ese reglamento es similar para todas las empresas, ya sean grandes, medianas o pequeñas. “Es una ley que está pensada para corporaciones de más de 100 trabajadores, pero no para el principal ecosistema empresarial que tenemos en España, mayoritariamente conformado por micropymes, que suelen estar más centradas en sobrevivir que en cualquier otra cosa y no pueden abarcar todas las medidas que sí pueden poner en marcha las compañías más grandes, como hacer auditorías todos los días”.
“Observando cómo sube la incidencia laboral, además de las tasas brutas sobre mortalidad, es evidente que hay una parte del empresariado que está muy lejos de integrar la prevención en la actividad diaria. Además de esto, la parte empresarial tiene que llevar a cabo una identificación y evaluación de los riesgos del puesto de trabajo, cumplir con todo lo relacionado con la formación y la información, así como una correcta vigilancia de la salud. Esto es, dar prioridad a la seguridad en todos los procesos productivos”, considera el portavoz de CC.OO.